向您介绍切削液水基与油基的区别

很多人在使用切削液时，不知道应该选择油基还是水基，这两种有什么区别呢？以下为大家带来水基与油基的区别，希望大家看过之后能够明白水基与油基的区别是什么。

油基切削液的润滑性能好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有压添加剂的切削油，不论对任意材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是。在切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的优良冷却性结合起来，同时具备好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的低压力的金属切削加工很。与油基切削液相比，乳化液的优点在于大的散热性、清洗性、用水稀释使用而带来的经济性，以及有利于操作者的卫生和稳定而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是容易使病菌、霉菌繁殖，使乳化液中的成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的净化剂。化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和优良的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和不易腐蚀能力比乳化液强。润滑性欠佳将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。

一般在下列的情况下应选用水基切削液：对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

水基切削液的优点是冷却性好，加工件易清洗，主要用于切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进，提升了它的润滑性能和防止腐蚀能力，因而需求量日渐增大，在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液，化学合成液和半合成液三类，都可用于轻中高负荷的切削加工。

金属切削液在机械去掉加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。由于液体的对流和汽化可以降低刀具和工件的表面温度，从而防止了工件表面的和形变。此外，切削液应具有抗泡沫性、抗霉菌变质性，做到排放不污染环境，不会伤害人体和使用经济性等要求。为此，在切削液中常需加入一些特别添加剂，如油性剂（可吸附在工件表面上形成油膜）、压剂（在高温高压下能形成的化学膜，起减摩、防粘结作用）、防锈剂（防止金属锈蚀）、消泡剂（防止切削液在喷淋时产生泡沫）、防化学反应剂（防止切削油在高温高压下氧化）、表面活性剂等。添加剂是金属切削液工艺技术中的核心要素，优良的添加剂配方已成为切削液生产企业提升自身市场竞争力的需要条件。